力爭成為純電豪華第一品牌！
這是路特斯2018年提出的Vision80十年復興計劃中最核心的目標，而2023年則是“決勝之年”，同時也是路特斯品牌75周年。
而決勝之年的關鍵一環除了好產品之外，制造也非常關鍵。實際上在品牌煥新后，一座現代化的路特斯全球智能工廠也在武漢同步投產。作為國內為數不多的供應全球市場的工廠，路特斯全球智能工廠在智能制造、品控、綠色可持續方面，都有獨到之處，尤其是工廠內融合F1設計元素的多功能測試跑道，為打造產品的核心競爭力賦能。
多項行業之“最”的智能工廠
最快零百加速2.95秒、0.26的整車風阻系數、最大行駛凈下壓力更達90公斤，這是純電超跑SUV——路特斯Eletre極致亮點，而這些亮點都需要獨特的車身設計和極致的空氣動力學套件來達成。
設計不簡單，將其轉化為工業化的產品更難。路特斯全球智能工廠為制造Eletre也達成了不少行業之“最”，分布在沖壓、焊裝、總裝和涂裝四大工序中。
首先，在沖壓工序，路特斯全球智能工廠配備全球最先進的五序全伺服全自動沖壓設備，從根本上保證了零件的尺寸精度和車身造型線條的一致性，沖壓速度可達18沖次/分鐘，是目前全球最快，沖壓效率最高的生產線之一。
同時，路特斯Eletre車身鋼鋁比例是1：1，對于沖壓工序也提出了挑戰，不僅要實現鋼板/鋁板共線生產，同時要克服鋁材質在加工中的開裂和鋼板回彈等技術難題，保證零部件質量達到路特斯嚴苛的質量標準。
而進入焊裝車間，不同于傳統車間里的“火花四濺”，在機械手臂的操控下，用于飛機制造中的鉚接技術被引入汽車制造領域。路特斯的焊裝車間連接自動化率100%，并且通過引入22套視覺設備，實現了涂膠質量檢查和部分總成裝取件自動化，整體自動化率達98%以上。
車身采用多達17種連接工藝，多種工藝實現首次全球量產化。通過創新的電極研磨、自研開發門洞滾邊等技術方案，實現了連接質量一致性、鋁材與熱成型材料的連接等課題，實現了同級別頂級的車身剛性、最優的輕量化效果。
此外，焊接車間的柔性化產線可同時焊接和裝配不同動力的多個車型，最多能滿足4+1多車型同時混產，多達96個不同配置的車型共線生產，可實現車型高度的定制化生產。
涂裝車間同樣有諸多亮點，包括采用更為領先的4C3B工藝（4道噴涂，3遍烘干），使得車漆呈現出更加平滑，鮮艷，飽滿。采用固定式噴涂生產線(stop-go)，加小流量精細噴涂，讓車漆涂層控制更加均勻，漆面質量更加出眾。因此，可以看到路特斯Eletre的顏色都看起來非常有質感。
最后的總裝車間是車輛的最后一道工序，也是最復雜的一道工序。在零件分揀區采用AGV（自動搬運機器人）工具，將不同零件運送到分揀工人面前，取代傳統人工分揀、運送。該創新能極大提高分揀速度和準確性，整體效率提升達30%。
在裝配環節，使用自動工具，能將精度控制在±3%左右。并且實現電動化扭矩扳手線上分層分級管理整車全部擰緊點，確保100%符合率。在關鍵的電池包方面，采用NC塔技術實現電池包全自動擰緊，32顆螺栓擰緊曲線全過程監控，保證高效高質量高一致性安裝需求。
用F1“賽道”測試極致產品
除了制造工序外，檢測功率對于一臺高端純電超跑SUV也是非常重要的，要保障其高品質。每一臺路特斯Eletre都要通過自動視覺檢查機器人檢查配置的準確性，同時利用高精度測量設備和“奧迪特”檢查（強光檢測），每天從流水線上抽檢一臺進行100%全方位檢查。
交付車輛要經過在線淋雨線與離線淋雨房，形成雙重檢查確認，同時要進行至少兩次以上的閉環管理。
此外，還有一道關鍵環節就是進行全面路試，對所有交付車輛進行出廠前的20多種路況測試。與一般車企不同的是，路特斯的測試跑道融合F1的設計元素，全長3公里，擁有16個彎道，測試最高時速可達260km/h。
總的來說，作為路特斯Eletre的誕生地，武漢路特斯全球智能工廠確實有許多亮點。而要成為純電豪華第一品牌，智能制造也是非常關鍵的一環。通過這次參觀，能夠深刻感受到一座智能工廠該是什么樣子的！